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生产管理COH是什么？制造业高效管控与资源优化的核心方法论
深度解析生产管理COH（Capacity On Hand）在智能制造中的核心作用，揭秘如何通过实时产能监控、动态资源调配及智能决策系统实现生产效能跃升。了解COH技术如何帮助企业突破传统管理瓶颈，构建数字化时代的竞争优势。
用户关注问题
生产管理COH是什么？在工厂中有什么具体作用？
我们工厂最近产量总不达标，领导说可能和COH有关。生产管理COH到底是什么意思？它具体能解决哪些问题？比如设备效率低还是排产不合理？
生产管理COH（Cell Operating Hours）是衡量生产单元实际有效作业时间的核心指标，直接反映设备利用率和排产合理性。例如，某电子厂发现COH仅60%，意味着每天有40%时间设备处于停机或换线状态。
作用分析：
- 定位瓶颈：通过COH数据追踪停机原因（如换模、缺料）；
- 优化排程：根据历史COH调整生产班次和计划；
- 成本控制：高COH意味着更低的单位时间能耗成本。
SWOT分析：
| 优势(S) | 劣势(W) |
|---|---|
| 精准识别浪费环节 | 依赖实时数据采集能力 |
| 机会(O) | 威胁(T) |
| 结合MES系统可提升20%+产能 | 人员操作习惯改变阻力 |
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如何通过提高COH优化生产效率？需要哪些步骤？
我们车间COH数据一直徘徊在70%，同行能做到85%以上。有没有系统的方法能提升COH？比如具体先调整设备还是改排产规则？
提升COH需遵循「数据驱动-流程再造-持续监控」三步法：
- 基线测量：用IoT设备采集连续7天COH数据，区分计划停机与非计划停机占比；
- 快速改善：针对TOP3停机原因（如换模时间长可推行SMED快速换模法）；
- 系统固化：将优化后的参数植入MES系统自动排程。
象限分析法应用示例：
| 高影响-易实施 | 高影响-难实施 | |
|---|---|---|
| 案例 | 备件预置缩短维修时间 | 全自动换线改造 |
| 优先级 | 立即执行 | 列入年度预算 |
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COH和OEE有什么区别？企业应该优先关注哪个指标？
开会时生产部说要看COH，设备部坚持用OEE评估。这两个指标到底有什么区别？像我们中小型注塑厂该重点抓哪个？
COH与OEE的本质区别：
- COH（Cell Operating Hours）：聚焦时间维度，衡量「设备该转的时候有没有转」
- OEE（Overall Equipment Efficiency）：综合评估「设备转的时候转得好不好」，包含性能稼动率、良品率等
选择策略：
| 企业类型 | 优先指标 | 原因 |
|---|---|---|
| 订单波动大 | COH | 快速提升产能利用率 |
| 工艺复杂 | OEE | 需要把控质量稳定性 |
建议先优化COH解决「有没有生产」的问题，再通过OEE改善「生产得好不好」。我们的智能工厂管理系统支持双指标看板联动分析，现在注册可领取30天试用权限。
实施COH管理需要哪些软硬件准备？有没有成功案例参考？
公司打算导入COH管理体系，但IT部门说现有系统不支持。到底需要哪些准备？比如必须要上传感器吗？有没有汽配行业的具体应用案例？
COH管理实施四要素：
- 数据采集层：最低配置可用工单报工+摄像头识别，理想状态采用RFID设备感应；
- 分析平台：需具备工时分类统计功能，例如将时间划分为加工、调试、待料等状态；
- 改善机制：建立每日COH作战看板会议制度；
- 人员能力：培训生产主管掌握COH分析方法。
成功案例：某汽车零部件厂通过以下步骤6个月提升COH：
1. 在10台CNC加装物联网盒子（月投入2万元）
2. 发现模具准备时间占COH损失35%
3. 推行「三定管理」（定人、定模、定车）
4. COH从68%提升至82%，年增产1500万元
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