设备管理系统TPM如何全面提升企业设备效能？

设备管理系统TPM（Total Productive Maintenance）也就是全员生产维护。它主要是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
它有以下几个关键要素：

• 全员参与：不仅仅是维修人员，从管理层到一线员工都要参与到设备的维护当中。比如生产线上的工人，发现设备有点小异常及时上报，而不是等着设备彻底坏了才找维修人员。
• 预防性维护：不是等设备出故障了才去修，而是通过定期检查、保养等措施，提前预防设备可能出现的问题。就像汽车定期做保养一样，在问题还没出现之前就把隐患排除。
• 全系统管理：从设备的设计、选型、安装、运行、维护到报废整个生命周期都进行管理。
  

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设备管理系统TPM对企业有着诸多好处，我们可以从以下几个方面来看：
一、成本方面

• 减少设备故障维修成本：因为TPM强调预防性维护，提前解决潜在问题，设备突发故障就会减少，维修费用也就降下来了。例如，如果一台设备突然坏了，不仅要花高价请人紧急维修，还可能因为设备停机导致生产延误，损失订单收入。而TPM能避免这种情况。
• 延长设备使用寿命：通过合理的保养和维护，设备磨损减缓，使用寿命得以延长。就像好好保养的机器可以多用好几年，这样就节省了设备更新换代的成本。

二、生产效率方面

• 提高设备综合效率（OEE）：OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率。TPM通过优化设备运行，减少设备停机时间，提升设备性能，提高产品质量，从而提高OEE。比如一条生产线原来因为设备故障经常停工，合格品率也不高，实施TPM后，设备稳定运行，产品质量提升，整体生产效率大大提高。
• 提升生产计划准确性：稳定的设备运行状态使得生产计划不会因为设备突发状况而打乱，有助于按时交货，增强企业信誉。

三、员工积极性方面

• 全员参与让员工更有责任感和归属感：员工参与到设备管理中，感觉自己对企业的贡献更大，工作积极性提高。例如，当员工发现自己提出的设备改进建议被采纳并且确实提高了生产效率时，会更有成就感。

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实施设备管理系统TPM一般可以按照以下步骤进行：
第一步：准备阶段

• 成立TPM推行小组：这个小组应该包括企业高层、设备管理人员、生产部门人员等多方面的人员。高层负责提供支持和资源调配，设备管理人员提供专业的设备知识，生产部门人员反馈设备在实际生产中的问题和需求。
• 开展TPM培训：对全体员工进行TPM概念、目标、重要性等方面的培训，让大家明白为什么要推行TPM以及自己在其中的角色。
• 制定TPM方针和目标：根据企业的战略目标和设备现状，制定适合企业的TPM方针和具体目标，例如在一年内将设备故障率降低多少等。

第二步：初期清扫与设备现状把握

• 初期清扫：组织员工对设备进行彻底的清扫，在清扫过程中发现设备存在的潜在问题，如设备的漏油点、螺丝松动等。这不仅能清洁设备，还能让员工更熟悉设备结构。
• 对设备进行编号、登记：详细记录设备的基本信息，如设备型号、购买时间、维护历史等，建立设备台账。

第三步：故障源与污染源查找及对策制定

• 针对初期清扫发现的问题，分析故障产生的根源和污染产生的源头。例如，设备漏油可能是密封件老化，那就更换密封件；如果是因为设备布局不合理导致清洁困难，就考虑重新布局设备。
• 制定短期和长期的对策，短期对策先解决当前的紧急问题，长期对策则从根本上解决问题。

第四步：自主维护与计划维护体系建立

• 建立自主维护体系：明确员工自主维护设备的项目、标准和周期。例如，操作人员每天开机前要检查设备的润滑情况，每周要进行一次简单的设备清洁等。
• 建立计划维护体系：根据设备的使用年限、运行状况等制定详细的设备维护计划，由专业维修人员执行，如设备的定期保养、关键部件的更换等。

第五步：持续改进

• 建立设备管理指标监控体系：定期对设备的各项指标如故障率、OEE等进行统计和分析，发现问题及时调整TPM方案。
• 鼓励员工提出改进建议：对于员工提出的关于设备管理的好建议给予奖励，不断优化TPM的实施过程。
  

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设备管理系统TPM提高设备利用率主要通过以下几种方式：
一、减少设备停机时间

• 预防性维护：TPM强调预防性维护，通过定期的设备检查、保养等操作，提前发现设备可能出现的故障隐患并加以解决。例如，按照设备的运行时长和磨损规律，提前更换易损件，避免因这些部件突然损坏导致设备停机。
• 快速换模（线）技术：在一些生产设备需要切换生产不同产品的情况下，TPM倡导采用快速换模（线）技术。通过优化设备的工装夹具、操作流程等，大大缩短设备的换模（线）时间，从而增加设备的有效运行时间。比如原本换一次模具需要一天，采用快速换模技术后，只需要两个小时，设备就能更快投入新的生产任务。

二、提升设备性能

• 员工培训与技能提升：TPM中的全员参与原则使得操作人员经过充分培训，能够正确操作设备，避免因误操作导致设备性能下降。同时，员工在日常的设备维护过程中，对设备更加熟悉，能够及时发现设备性能的细微变化并采取措施。例如，员工发现设备的某个参数异常，及时通知维修人员调整，保证设备始终处于最佳运行状态。
• 设备改进与优化：在TPM实施过程中，企业会鼓励员工提出设备改进的建议。这些建议如果被采纳实施，可能会提升设备的性能。比如员工发现设备的散热系统不合理影响设备连续运行时间，经过改进后，设备可以长时间稳定运行，设备利用率自然就提高了。

三、提高设备的质量产出能力

• 通过TPM对设备的全方位管理，设备的稳定性提高，生产出的产品质量更加稳定，废品率降低。这样在相同的运行时间内，合格产品的产量增加，相当于提高了设备的利用率。例如，一台设备原来因为设备不稳定，生产100个产品有10个是废品，实施TPM后，废品率降到2个，那么这台设备的有效产出就提高了。
  

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