MES系统虽有诸多功能,但客户在使用时面临不少痛点。包括需求理解与定制化难题,如不同行业差异和企业个性化需求;数据管理与集成挑战,像数据准确性、完整性及系统集成困难;实施与培训障碍,例如项目实施周期长、人员培训难度大;还有成本考量与投资回报担忧,如软件购买与部署成本、运维成本和投资回报不确定性等。
就是说啊,我们打算上MES系统呢,但听说有不少坑。我就想知道,一般企业用MES系统的时候,都会碰到啥闹心的事儿呀?能不能给我说说。
MES系统的客户痛点主要集中在以下几个方面:
- 首先是软件购买成本高,对于一些中小企业来说可能是一笔不小的开支。而且不仅仅是软件本身的价格,后续的升级维护费用也不容小觑。例如一些国外的MES系统,功能虽然强大,但初始投入可能高达几十万甚至上百万。
- 实施成本难以控制,包括硬件设备的采购与配置、人员培训等。如果企业内部没有足够的技术人员来支持,还需要聘请外部顾问,这又增加了成本。
- MES系统需要与企业现有的ERP、PLM等系统集成,如果接口不兼容或者数据标准不一致,会导致数据无法顺畅交互。就像一个管道,中间堵塞了,信息传递就出问题了。比如说生产订单信息从ERP传到MES系统时,如果接口不对,可能就会出现订单丢失或者错误的情况。
- 每个企业的生产流程和管理模式都有自己的特点,通用的MES系统可能无法完全满足企业特殊的业务需求。比如一些企业有独特的质量检测流程或者物料配送方式,而MES系统不能很好地适配这些流程,就会影响企业的正常运营。
- 有些MES系统界面不够友好,操作流程繁琐,操作人员需要经过长时间的培训才能上手。这对于一线员工来说,增加了工作难度和负担。例如在生产现场,工人可能需要在忙碌的生产过程中快速操作MES系统记录数据,如果系统操作过于复杂,很容易出错。
- 若MES系统的数据采集设备出现故障或者网络不稳定,就会导致数据不准确或者延迟。这会影响到生产决策的制定。比如库存数据不准确,可能会导致原材料供应不足或者积压。
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我们公司上了MES系统之后,发现数据这块儿乱得很。生产数据老是不准,还不及时更新。感觉MES系统在数据管理这块儿没做好,这种情况咋整啊?有没有啥办法能解决?
针对MES系统客户痛点中的数据管理问题,可以从以下几个方面解决:
- 首先检查数据采集设备是否正常运行并且选型是否合理。例如采用高精度的传感器来采集生产设备的运行参数,像温度、压力等数据。同时,要保证网络稳定,采用有线网络或者高速稳定的无线网络连接采集设备和MES系统服务器。如果是无线网络,要避免信号干扰。
- 在数据进入MES系统之前,建立数据清洗机制。去除重复、错误或者不符合逻辑的数据。例如对生产订单号进行格式校验,如果不符合规定的格式就拒绝录入。同时,设置数据默认值和范围限制,比如某产品的生产数量不能为负数。
- 根据数据的重要性和使用频率进行分类存储。对于实时性要求高的生产数据,采用高性能的数据库存储,如内存数据库,以确保快速读写。而历史数据可以存储在相对低成本的存储介质中。定期对数据进行备份,防止数据丢失。
- 对负责数据录入和管理的人员进行培训,提高他们的数据意识。明确数据录入的规范和流程,建立考核机制。例如,要求操作人员在完成生产工序后及时准确地录入数据,并且设立专人进行数据审核。
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我们厂子里已经有ERP系统了,现在想上MES系统。但是听说这俩系统集成起来老麻烦了,容易出各种问题。我就想知道怎么才能顺利把MES系统和我们现有的ERP系统集成起来呢?
应对MES系统客户痛点中的系统集成挑战,可以按照以下步骤进行:
- 对企业内的数据进行梳理,确定统一的数据字典。例如对于产品编号、物料编码等关键数据,ERP系统和MES系统要采用相同的编码规则。这样可以避免数据在交互过程中因编码不同而无法识别的问题。
- 如果企业有较强的技术实力,可以选择中间件开发的方式进行集成。通过开发中间件来实现ERP和MES系统之间的数据转换和传输。如果技术能力有限,可以选择市场上成熟的集成平台,这些平台提供了预定义的接口和工具,能够简化集成过程。
- 根据确定的集成方式,开发系统间的接口。在接口开发完成后,要进行严格的测试。首先进行单元测试,确保单个接口功能正常。然后进行集成测试,模拟实际业务场景,检查数据在ERP和MES系统之间的交互是否准确无误。例如测试生产订单从ERP下达后能否正确地在MES系统中生成相应的生产任务。
- 在系统集成上线后,建立监控机制。实时监测数据交互情况,一旦发现数据传输延迟或者错误等问题,及时进行调整优化。例如当业务流程发生变化时,可能需要对接口进行修改以适应新的需求。
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我们企业生产流程比较特殊,普通的MES系统根本满足不了我们的要求。但是定制MES系统又怕成本太高、周期太长,这可咋办呢?咋能在满足定制需求的同时,又能控制好成本和时间呢?
要克服MES系统客户痛点中的定制化难题,可以考虑以下策略:
- 深入企业内部,与各个部门(生产部门、质量部门、物流部门等)进行详细沟通,梳理出真正核心且必要的定制需求。通过SWOT分析,明确企业自身的优势(例如独特的生产工艺是竞争力优势)、劣势(如缺乏信息化技术人才)、机会(如市场对定制化产品的需求增长)和威胁(如竞争对手可能更快实现信息化定制生产)。只针对关键需求进行定制,避免过度定制带来的成本和时间浪费。
- 选择支持模块化设计的MES系统供应商。将MES系统按照功能划分为多个模块,如生产计划模块、质量管理模块、设备管理模块等。对于企业特殊需求的部分,单独定制相应模块,而不是对整个系统进行大规模改动。这样可以减少定制的工作量和风险,同时便于后续的升级维护。
- 在定制开发过程中,采用敏捷开发方法。将项目分解为多个短周期的迭代,每个迭代交付一部分可用的功能。这样可以让企业在开发过程中尽早看到成果并提出反馈,及时调整定制方向。例如第一个迭代先实现生产订单定制流程的开发,企业可以立即测试并提出改进意见。
- 寻找同行业有类似定制需求的企业进行合作。共同分担定制开发的成本,同时共享开发成果。或者参与开源MES项目,在开源框架基础上进行定制开发,利用社区的力量来降低成本和缩短开发周期。
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