SQE供应商风险管理：如何有效应对各类风险？

做好SQE供应商风险管理，可以从以下几个方面着手：
- **供应商评估**：
- 首先要对供应商进行多维度评估，包括质量体系、生产能力、财务状况等。例如，质量体系方面，查看是否有ISO等相关认证；生产能力上，了解设备先进性、产能是否满足需求等。这就像我们选人干活，得先看看这人有没有能力干好。
- 通过实地考察和文件审查相结合的方式深入了解供应商。实地考察能看到实际生产环境、工人操作等情况，文件审查则能核实各种资质和流程文件。
- **风险识别**：
- 识别可能存在的风险，像供应中断风险，比如供应商所在地区发生自然灾害影响原材料供应；质量风险，如生产工艺不稳定导致产品质量波动；成本风险，原材料价格大幅上涨等。
- 建立风险清单，将识别出的风险按照严重程度和发生概率进行排序，优先处理高严重程度且高概率发生的风险。
- **风险监控与应对**：
- 定期对供应商进行监控，例如每月检查一次质量报告，每季度实地走访一次。一旦发现风险迹象，如质量指标下降，及时采取措施。
- 针对不同风险制定相应的应对计划。如果是质量风险，要求供应商进行整改；供应中断风险，可以寻找备用供应商。
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以下是SQE供应商风险管理的一些关键指标：
- **质量指标**：
- **产品合格率**：这是最直接反映供应商产品质量的指标，例如某供应商提供的零部件，合格产品数量占总产品数量的百分比。合格率越高，质量风险相对越低。
- **缺陷率**：计算产品存在缺陷的比例，缺陷可能是外观瑕疵、功能不达标等。低缺陷率说明供应商生产过程控制较好。
- **供应稳定性指标**：
- **准时交货率**：按照合同约定时间交货的次数占总交货次数的比例。如果一个供应商经常延迟交货，会影响企业的生产计划，带来供应中断风险。
- **供应能力利用率**：即供应商实际供应量与最大供应量的比值。如果利用率过高，可能在订单增加时无法满足需求。
- **成本指标**：
- **采购价格波动**：观察原材料或产品采购价格在一定时期内的波动幅度。价格大幅上涨可能影响企业成本控制，是一种成本风险。
- **总成本**：除了采购价格，还要考虑运输成本、库存成本等综合成本。有时候虽然采购价格低，但其他成本高，整体成本风险也不低。
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降低SQE供应商质量风险可以采用以下方法：
- **供应商选择阶段**：
- 严格筛选供应商，除了前面提到的评估质量体系外，还要查看供应商的客户口碑。可以向同行打听该供应商的产品质量情况，选择口碑好的供应商。
- 要求供应商提供样品进行检测和试用，确保样品质量符合企业要求后再确定合作关系。
- **合作过程管理**：
- 与供应商签订质量协议，明确质量标准、检验方法、不合格品处理方式等条款，让供应商清楚知道质量要求和责任。
- 为供应商提供必要的技术支持和培训。有时候供应商质量不好可能是技术不过关或者缺乏先进的管理理念，我们可以分享自己的技术经验或者组织培训课程。
- 加强对供应商的审核，包括定期的体系审核和不定期的飞行检查。体系审核检查质量体系运行情况，飞行检查则是突然检查，能发现更多真实问题。
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