供应商生产现场质量管理：打造优质供应的核心要素

要提升供应商生产现场质量管理，可以从以下几个方面着手：

• 建立明确标准：与供应商共同制定详细的质量标准，包括原材料检验标准、生产工艺标准、成品检验标准等，让供应商清楚知道质量要求是什么。例如，如果是生产电子产品，就要规定电路板焊接的具体要求，焊点的饱满度、牢固度等细节。
• 人员培训：供应商的员工质量意识和操作技能很关键。可以要求供应商对员工进行定期的质量培训，包括质量体系知识、操作规范等。比如，新的生产工艺出台后，要及时培训员工正确操作。
• 现场监督与审核：定期到供应商生产现场进行监督和审核。查看生产流程是否合规、设备是否正常维护、环境是否符合要求等。就像食品生产企业，要检查生产车间的卫生情况，有没有按照食品安全规范操作。如果您想深入了解如何有效监督和审核供应商的生产现场，可以点击免费注册试用我们的供应商管理系统。
• 数据驱动改进：要求供应商收集生产过程中的质量数据，如次品率、合格率等。通过分析这些数据来发现问题根源并加以改进。例如，如果某个时间段次品率突然上升，通过分析生产记录发现是某台设备参数波动导致的，就可以针对性维修或调整设备。

供应商生产现场质量管理常见的问题有以下这些：

• 人员因素：
  • 员工质量意识淡薄，没有充分认识到质量的重要性，导致在生产过程中敷衍了事。例如，在装配产品时，不按照规定的扭矩拧紧螺丝。
  • 员工操作技能不足，缺乏足够的培训，不能熟练掌握生产工艺。比如新入职员工对复杂的数控设备操作不熟练，容易产生次品。
• 设备问题：
  • 设备老化且缺乏维护，影响生产精度和稳定性。像一些老工厂的冲压机，如果长期不保养，模具磨损严重，生产出来的零件尺寸就会有偏差。
  • 设备选型不当，不能满足生产要求。比如小功率的焊接设备用于大型焊件的焊接，无法保证焊接质量。
• 原材料管理：
  • 原材料检验不严格，不合格的原材料进入生产线。例如，没有检测出钢材的硬度不符合要求就用于加工，产品的性能必然受到影响。
  • 原材料存储不当，造成变质或者损坏。比如一些对湿度敏感的电子元件，存储环境湿度过高就会影响其性能。
• 生产流程不合理：
  • 工序安排混乱，导致生产效率低下并且容易出错。例如，在流水线上，先组装外壳再安装内部核心部件，这样容易在后续工序中损坏已经安装好的外壳。
  • 缺乏有效的质量控制点设置，不能及时发现和纠正生产过程中的质量问题。

对供应商生产现场进行质量审核可以按照以下步骤：

1. 审核前准备：
   • 确定审核团队成员，成员应具备质量管理、生产工艺等相关知识。
   • 收集供应商的基本信息，包括生产产品类型、规模、质量管理体系文件等。例如，生产汽车零部件的供应商，要了解其主要供应的零部件型号以及对应的质量标准。
   • 制定审核计划，明确审核的范围（如生产车间、仓库等）、时间、审核标准等。
2. 现场审核执行：
   • 先查看生产环境，是否符合生产产品的要求，例如对于高精度机械加工车间，温度、湿度、洁净度都有要求。如果是食品生产车间，要查看卫生条件是否达标。
   • 检查设备状况，包括设备的维护记录、运行参数是否正常。比如查看注塑机的加热温度是否稳定在设定范围内。
   • 审查人员操作，观察员工是否按照操作规程进行作业，有没有相应的质量控制措施。如电子厂员工在焊接电路板时是否佩戴静电防护设备并且按照规定的焊接时间和方法操作。
   • 检查原材料管理，原材料的检验、存储、标识等是否规范。以服装生产为例，面料的颜色标识、防火防潮存储是否做到位。
   • 查看质量记录，如生产过程中的检验记录、不合格品处理记录等是否完整准确。
3. 审核结果总结：
   • 汇总审核中发现的问题，按照严重程度分类。
   • 与供应商沟通审核结果，要求供应商对存在的问题制定整改计划。
4. 跟踪整改效果：
   • 按照整改计划规定的时间，再次对供应商进行审核，确保问题得到有效解决。