康耐视电动车电池解决方案攻克电动汽车制造的技术难点

康耐视电动车电池解决方案攻克电动汽车制造的技术难点

而随着新能源汽车产业竞争力提升，我国汽车产业也终于看到了弯道超车的机会。但要满足此需求和不断提升的消费者预期，制造商必须有更可靠且稳定的生产工艺，并进一步提高产品质量。而其中最具制造技术难点、同时也是最关键的步骤即是电动车电池的生产。

电动车电池生产难点

电动车(EV)电池由电池芯、模块和电池组组成。一组电池芯构成一个模块，一组模块构成一个电池组。电池芯是最小的组件，也是EV电池的基础。电池芯必须在每单位体积内具有高容量，才能在车辆能力范围内实现最大性能；还必须能够承受驾驶过程中的冲击，并拥有高可靠性和稳定性，可以承受各种温度

EV电池制造商想要达到更高的能量密度、循环寿命和安全性，并在生产过程中避免降解和减少浪费，就需要实现可靠且稳定的制造过程。康耐视解决方案可帮助制造商在EV模块和电池组进入常规组装流程前保证其功能正常，实现高性能和大容量，以遵守较高的质量标准

康耐视电动车电池解决方案

#1、代码读取

读码器在清洁和粘合、模块测试和电池组系统装配阶段识别代码

挑战

模组测试

电池包系统装配

通常纸标签上的DataMatrix代码是完整EV电池包的主代码，可在将来发生故障时提供与它相关的所有信息。该标签可确认电池已通过质量保证过程，并在电池进入常规装配流程时提供完整的可追溯性。扫描是它离开电池厂并由汽车制造商登记入库前的最后一步。康耐视手持式读码器配备坚固耐用的外壳，是该生产阶段的理想选择。完全组装的EV电池包在经组装至车辆前再次进行最后一次读取。

挑战

在M&P装配阶段，需要将电动车电池模块的外壳板焊接在一起。至关重要的一点是必须确保焊缝不要过大，并且焊接过程不会改变任何关键尺寸。而在母线焊接过程中，需要将电池焊接在一起，成为一个电池模块装配件。将连接件进行焊接，以连接各模块，从而将正电极端和负电极端连接起来。将母线连接至连接件和模块，吸收能量，并将其从一个位置移至另一个位置。焊渣材料必须均匀分布；焊接间隙或“缺失”可能会导致能量发生泄露或缓慢转移。此外，焊接还必须保持宽度完全均匀，以实现最大化的连接效率。这需要进行精准的3D检测。

模块焊接检测

母线焊接检测

#3、模块和电池组(M&P)装配

及电缆连接件引导

机器视觉系统在电池组系统装配期间引导电池模块和电缆连接件

挑战

在进行风冷处理之前，需要使用连接件和紧固件将电动车电池模块固定至电动车电池组。这将在堆积或堆叠阶段进行，其中机器人将拾取电池，并将其堆叠至干净的货盘上，然后将封盖置于顶部，以将它们连接起来并充电。由于基准点用作关键的参考位置，制造商必须能够准确且可重复地提取和定位它们。这种类型的拾放应用需要视觉引导的机器人和高度准确的图案匹配工具。

模块-电池组引导

康耐视In-Sight视觉系统可通过识别以凹口形式呈现在相机面前的基准“标记”，可靠地引导和对位电池模块，将它们装配至电动车电池组系统外壳。该应用的成功取决于将基准点标定为坐标轴，使视觉系统能够定位元件。制造商可将In-Sight 8000视觉系统安装到机器人上，用于采集每个角落及其三个对位孔的图像，以计算电池模块的位置。康耐视PatMax技术可利用几何信息定位和标定基准标记。PatMax技术在各种条件下都能够保持快速、可靠和高度准确，确保其能够实现精确对位。视觉系统利用这些坐标轴引导机器人拾取底壳。然后，拾放机器人将其转移至设备的另一部分。

电缆连接件3D引导

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