电力企业生产管理怎么抓？全方位解析要点

电力企业保障安全生产的生产管理可以从以下几个方面入手：
一、人员管理方面
1. 培训与教育：定期对员工进行安全知识、操作规程的培训，让他们清楚知道每一个操作环节的风险点，例如新入职员工必须经过严格的岗前安全培训才能上岗。
2. 人员资质审核：确保关键岗位人员具备相应的资质，比如高压电操作岗位人员要有特种作业资格证。
二、设备管理方面
1. 设备巡检：建立日常巡检制度，像每天定时检查发电机组、变压器等重要设备的运行状态，及时发现并处理设备的异常情况。
2. 设备维护保养：按照设备的使用寿命和运行状况制定维护计划，定期进行设备的保养和维修，防止设备因老化或故障引发安全事故。
三、制度建设方面
1. 安全管理制度：制定完善的安全管理制度，明确各部门和人员在安全生产中的职责，一旦出现问题能够追究到具体责任人。
2. 应急预案：制定应对突发安全事件的应急预案，并且定期进行演练，例如火灾、漏电等事故的应急处理，这样在真正发生危险时能够迅速响应。

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电力企业要提高生产管理效率可以从以下几个维度来考虑：
一、流程优化
1. 梳理现有生产流程：找出其中繁琐、不必要的环节，比如某些电力设备检修流程中存在重复检查的项目就可以简化。
2. 引入自动化技术：对于一些重复性高、人工操作容易出错的环节，如数据采集和监测，利用自动化设备和系统代替人工，既能提高速度又能提高准确性。
二、资源分配
1. 人力资源合理安排：根据员工的技能和特长分配工作任务，避免出现专业不对口或者能力与任务不匹配的情况。例如，技术熟练的工人安排到复杂设备的维护岗位。
2. 物力资源整合：合理规划电力设备的布局，减少物料和设备的搬运时间，同时优化物资采购计划，避免库存积压占用资金和空间。
三、信息管理
1. 建立生产管理信息系统：实现生产数据的实时共享和传递，各部门之间能够快速获取所需信息，从而提高决策速度。例如，生产部门能及时将设备故障信息传递给维修部门。

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电力企业生产管理控制成本可以采用以下策略：
一、成本分析（SWOT分析法）
1. 优势（Strengths）
- 利用规模优势：如果企业规模较大，批量采购电力设备和原材料，往往能够获得更优惠的价格。例如大型电力企业集中采购煤炭等燃料时，由于采购量大，可以与供应商谈判争取更低的单价。
2. 劣势（Weaknesses）
- 针对效率低下环节：如果存在设备老化导致能耗高的情况，这就是劣势。此时需要权衡是进行设备升级改造还是继续维持现状。若设备升级的长期成本节约显著，就应该考虑投入资金升级。
3. 机会（Opportunities）
- 新能源政策机遇：随着国家对新能源的支持政策出台，企业有机会投资新能源项目降低对传统能源的依赖，从长远看可能降低成本。例如建设风力发电场或者太阳能电站补充电力供应。
4. 威胁（Threats）
- 市场竞争压力：同行业竞争可能导致成本压力增大。如果竞争对手通过优化管理降低了成本，本企业就需要不断审视自己的成本结构。
二、具体成本控制措施
1. 设备管理成本：
- 优化设备选型：在采购新设备时，综合考虑设备的购买成本和长期运行成本，选择性价比高的设备。
- 延长设备使用寿命：通过合理的维护保养和操作规范，减少设备更换频率，分摊设备的初始投资成本。
2. 能源成本：
- 能源消耗监测：安装智能电表等设备实时监控能源消耗，找出能源浪费的环节并加以改进，例如优化电网调度，减少输电损耗。
3. 人力成本：
- 合理定员：根据企业生产规模和业务需求确定合理的员工数量，避免人员冗余。
- 员工激励：建立有效的员工激励机制，提高员工工作效率，从而提高单位人力成本的产出。

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电力企业生产管理中的质量管理可以从以下几个要点着手：
一、标准遵循
1. 严格遵守国家标准和行业规范：电力产品的质量有着明确的国家和行业标准，如电压稳定性、频率波动范围等指标必须达标。企业要确保生产流程和最终产品都符合这些规定。
2. 内部标准的建立：除了外部标准，企业还应建立自己的内部质量标准，这个标准可以高于外部标准，以体现企业对质量的高要求。例如在电力设备的制造环节，对设备的零部件精度设定更严格的内部标准。
二、质量控制环节
1. 原材料质量控制：电力生产的原材料如电缆、绝缘子等的质量直接影响最终产品质量。对原材料供应商进行严格筛选，建立供应商评估体系，定期抽检原材料质量。
2. 生产过程质量控制：
- 在发电环节，对发电机组的运行参数进行实时监控，如温度、压力等，一旦发现偏离正常范围，立即调整。
- 在输电环节，定期检测输电线路的绝缘性能、杆塔的稳固性等，确保输电过程安全稳定。
3. 成品质量检验：电力产品出厂前必须经过严格的质量检验，包括电气性能测试、安全性检测等，只有合格的产品才能进入市场。
三、质量持续改进
1. 收集质量反馈：建立质量反馈渠道，包括客户投诉、内部员工反馈等，根据反馈发现质量问题并及时改进。
2. 质量数据分析：定期对生产过程中的质量数据进行分析，利用统计工具找出质量问题的根源，如通过分析电力设备故障率的数据，找出是设计缺陷还是生产工艺问题导致的，然后针对性地改进。

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