SQE管理供应商到底从哪几方面入手？

作为SQE（Supplier Quality Engineer，供应商质量工程师）管理供应商质量主要从以下几个方面入手：

• 来料检验方面：首先要明确检验标准，这是判断供应商产品是否合格的依据。比如对于一些精密机械零件，尺寸公差、表面粗糙度等都要有明确规定。然后建立抽样计划，不能全检的时候，合理的抽样才能准确反映整批货物的质量情况。当发现不合格品时，要及时与供应商沟通处理，记录好相关数据以便追溯和分析。
• 过程管控方面：如果有可能，深入供应商的生产流程。了解他们的生产工艺是否稳定，设备是否定期维护校准。例如，如果供应商是做电子产品组装的，回流焊设备的温度控制对焊接质量影响很大，这就需要关注其设备的温度监控和调整机制。帮助供应商优化生产过程，提高一次通过率，减少不良品产生。
• 质量体系审核方面：定期对供应商进行质量体系审核，查看其是否遵循如ISO9001等相关标准。审核内容包括文件管理是否规范，操作流程是否严格执行等。像有些供应商虽然声称有完善的质量体系，但实际现场查看发现，员工操作并没有按照作业指导书进行，这就是体系没有有效运行的表现。通过审核，发现问题并督促供应商改进，以提升整体质量管理水平。

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SQE管理供应商成本可以从以下方面着手：

• 价格谈判方面：在初期和供应商签订合同或者采购协议时，就要深入研究市场行情，了解同类产品或服务的大致价格范围。通过对比多家供应商的报价，找出合理的价格区间。在谈判中，要明确成本构成，例如原材料成本、加工成本、运输成本等。比如采购一批钢材，要清楚知道当前钢材的市场价格波动情况，以及供应商的加工费、送到指定地点的运费等各项费用，这样在谈判时才有依据争取更合理的价格。
• 成本优化建议方面：凭借自身的专业知识和经验，对供应商的生产运营提出成本优化的建议。例如，如果供应商的生产布局不合理导致物料搬运成本过高，可以建议重新规划布局。或者发现供应商在原材料采购上存在渠道不佳导致成本高的问题，可以推荐更优质低价的原材料供应商（当然要考虑合规性等多方面因素）。
• 库存管理方面：协助供应商优化库存管理，因为库存成本也是总成本的一部分。对于供应商来说，库存积压会占用大量资金并且可能导致产品过期或者损坏。可以通过建立合理的需求预测模型，实现精准生产和供货，减少不必要的库存。例如，采用JIT（Just In Time）模式，在保证供应的前提下尽量降低库存水平。

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对于SQE管理供应商交期可从以下几方面开展：

• 订单跟踪方面：从订单下达开始，就要建立有效的跟踪机制。可以使用信息化系统，比如ERP系统中的订单跟踪模块，实时掌握订单在供应商处的生产进度。例如，订单处于哪个生产工序，是否已经开始包装等。定期与供应商沟通订单进展情况，如每周固定时间开电话会议或者到供应商现场查看生产状况，确保没有延误风险。
• 产能评估方面：在选择供应商或者定期评估时，要准确评估供应商的产能。了解供应商的设备数量、人员配备、班次安排等信息，计算出其最大产能和常规产能。比如一家服装厂，要知道它有多少台缝纫机、多少熟练工人、每天工作几个班次，从而判断其是否有能力按时完成订单量。如果供应商产能不足，要提前协商解决方案，如增加设备投入或者外包部分工序等。
• 应急计划方面：与供应商共同制定应急计划，以应对可能出现的突发情况导致交期延误。例如，原材料供应突然中断、设备故障、自然灾害等情况。应急计划可以包括备用原材料供应商的启用、临时租用设备或者转移生产场地等措施。同时，要明确在发生延误时的沟通机制和赔偿责任等。

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